专业制造液压系统厂家教您液压系统安装步骤
1.安装前的准备工作
1）明确安装现场施工程序及施工进度方案
2）熟悉安装图样，掌握设备分布及设备基础情况
3）落实好安装所需人员和机械、物资材料及设备基础情况
4）做好液压设备的现场交货验收工作，根据设备清单进行验收。通过验收掌握设备名称、数量、随机备件，外观质量等情况，发现问题及时处理。
5）根据设计吐艳归队设备基础和预埋件进行检查，对液压设备地基尺寸进行复核，对不符合要求的地方进行处理。防止影响施工进度。
2.液压设备的就位
1）液压设备应根据平面布置图对好吊装就位，大型成套液压设备，应由里向外一次进行吊装。
2）根据平面布置图测量调整设备安装中心线及标高点，可通过调整安装螺栓旁的垫板达到将设备调平赵峥，达到图样要求。
3）由于设备基础相关尺寸存在误差，需在设备就位后进行微调，保证泵吸油管处于水平、正直对接状态。
4）油箱放油口及个装置集油盘放污口位置，应在设备微调是给予考虑，应是设备水平状态是的最低点。
5）应对安装好的设备做适应防护，防止现场脏物污染系统。
6）设备就位调整完成后，一般需对设备底座先进行混凝土浇灌，即二次灌浆。
3.液压配管
1)管材选择
应根据系统压力机使用场合来选择管材。必须注意管子的强度是否足够，管径和壁厚是否符合图样要求，所选用额无缝钢管内壁必须光洁、无锈蚀、无氧化、无夹皮等缺陷。若发现下列情况不能使用：管子内外壁一严重腐蚀；管体划痕深度为壁厚的10%以上；管体表面凹入大管径的20%以上；管断面壁厚不均、椭圆度比较明显等。
中高压系统配管一般采用无缝钢管，因其具有强度高、价格低，易于实现无泄漏链接等优点，在液压系统中被广泛使用。普通液压系统厂采用冷拔低碳钢10/15/20号无缝钢管，出钢号配管时能可靠地与各种标准管件焊接。液压伺服系统及航空液压系统厂采用普通不锈钢钢管，具有耐腐蚀，内外表面光洁，尺寸精确，但价格较高。低压系统也可采用紫铜管、铝管、尼龙管扥管材，因其易弯曲给配管带来了方便，也被一部分低压系统所采用。
2）管子加工
管子的加工包括切割、打坡口、弯管等内容。管子的加工好坏对管道系统参数影响较大，并关系到液压系统能否可靠运行。因此，必须采用科学、合理的加工方法，才能保证加工质量。
a.管子的切割 管子的切割原则上采用机械方法切割，严禁用手工电焊、氧气切割方法，无条件是运行用手工锯切割。切割后的管子端面与轴向中心线应尽量爆出垂直，误差控制在90°±0.5之间。切割后续将锐边倒钝，并清除铁屑。
b.管子的弯曲
管子的弯曲加工最好在机械或液压弯管机上进行。用弯管机在冷状态下弯管，可避免产生氧化皮二影响管子质量。如无冷弯设备，也可采用热弯曲方法，热弯时容易产生变形、管壁减薄及产生氧化皮现象。热弯前需将管内注实干燥河砂，用木塞封闭管口。用气焊或高频感应加热法对需弯曲部位即热，加热长度取决于管径和弯曲角度。热弯后的管子需进行轻纱并采用化学酸洗方法处理，清除氧化皮。弯曲管子应考虑弯曲半径，当弯曲半径过小时，会导致管路应力集中，降低管路强度。
c.管路的铺设
管路铺设前，应认真数系配管图，明确管路排列顺序、间距与走向，在现场对照配管图，确定阀门、接头、法兰及管夹的位置并划线、定位，管夹一般固定在预埋件上，管夹之间距离适当，过小会造成浪费，过大将发生振动。管路铺设一般遵循的原则：大口径的管子后靠近配管支架里侧的管子，应考虑优先铺设。管子尽量成水平或垂直两种排列，注意整齐一致，避免管路交叉。管路铺设位置或关键安装位置应便于管子的链接和减小，管路因靠近设备，关于固定管夹。铺设一组管线是，在转弯处一般采用个90°及45°两种方式。两条平行或交叉管的管壁之间，必须保持一定距离。整个管线要求尽量短，转弯处少，平滑过渡，减少上线弯曲，博癌症管路的伸缩变形，管路的长度应能保证接头及附件的自由拆装，又不影响其他管路。管路不允许在有弧度部分内连接或安装法兰。法兰及接头焊接时，须与管子中心线垂直。管路应在最高点设备排气装置。管路铺设后，不应对支承及固定部位施加除重力之外的力。
d.管路的焊接
管路的焊接一般分三步进行。1.在焊接前，必须对管子端部开坡口过小时，会引起管壁未焊透，造成管路焊接强度不够；当坡口过大时，会引起裂缝、夹渣及寒风补漆等缺陷。坡口角度应根据国际要求中最利于焊机额的种类执行。坡口的加工最好采用坡口机，采用机械切削方法加工坡口既经济，效率又高，才做有简单，还能保证加工质量。焊接方法的选择是关系到管路施工质量最关键的一环，必须引起高度重视。目前广泛使用氧气-乙炔焰焊接，手工电弧焊接、氩气保护电弧焊接三种，其中最适合液压管路焊接的方法是氩弧焊接，他具有汉口质量好，寒风表面光滑、美观，没有焊渣，焊口不氧化，焊接效率高等优点。另两种焊接方法易造成焊渣进入管内，或在焊口内壁产生大量氧化铁皮，难以清除。管路焊接后要进行寒风质量检测。检测项目包括：焊缝周围有无裂纹、夹杂物、气孔及过大咬肉、飞溅等现象；焊道是否整齐、有无错位、内外表面是否凸起、外表面在加工过程中有无损伤或削弱管壁强度的部位等。对高压或超高压管路，对对焊缝采用射线或超声波检查，提高管路焊接检查的可靠性。
4.管道的处理
管路安装完成后要对管道进行酸洗处理。酸洗的目的是通过化学作用将金属管内表面的氧化物及油污去除，使金属表面光滑。保证管道内壁的清洁。酸洗管道使保证液压系统可靠性的一个关键环节，必须加以重视。管路酸洗除锈法有两种：槽式酸洗发和循环酸洗法。使用槽式酸洗法，管路一般应进行二次安装。即将一次安装好的管路拆下来，之人酸洗槽，酸洗操作完毕并合格后，再将其二次安装，而玄幻酸洗仅限于管道，其他液压元件必须从管路上断开或拆除。液压站或阀站内的管道，宜采用槽式酸洗法；液压站或阀站内的管道，宜采用槽式酸洗法；液压站或阀站至液压缸、液压马达的管道，可采用循环酸洗法。
a.管道酸洗
管道酸洗方法目前在施工中采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。
槽式酸洗：将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。次方法较适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合。
管内循环酸洗法：在安装好的液压管路中，将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂酸洗难的问题，对槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，从根本上得到了解决。
5.管路的循环冲洗
管路用油进行循环冲洗，是管路施工中又一重要环节。管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。其目的是为了清除管内在酸洗及安装过程总以及液压元件在制造过程中遗落的机械杂质或其他微粒，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度，保证主机设备的可靠运行，延长系统中液压元件的使用寿命。
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